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提高磷化緊固件耐腐蝕性能
發(fā)表時間:2018-11-14 16:40:54

1.存在的問題   

磷化膜耐蝕性按GB11376-1989進行中性鹽霧試驗,90min不產(chǎn)生銹蝕。汽車緊固件其耐中性鹽霧試驗不合格率達45%,磷化膜外觀、色澤不一致,結(jié)晶粗大,掛灰多。   

2.影響因素   

2.1 溶液成分配比不佳   

溶液的組成與配比對磷化質(zhì)量有很大的影響,采用自調(diào)整的鈣鹽磷化液進行生產(chǎn)時,工件表面形成的磷化膜結(jié)晶粗大、掛灰多,產(chǎn)品外觀質(zhì)量差,該方案配制的黑色磷化液生產(chǎn)時產(chǎn)生的沉淀相對較多,基本上每日都需要打澇沉渣。經(jīng)多種磷化液比較,采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。該磷化液調(diào)整簡單、磷化膜結(jié)晶細密,使汽車緊固件耐蝕性能得到較大提高,而且工件掛灰少、溶液沉淀少。其磷化效果基本能滿足汽車鋼質(zhì)緊固件黑色磷化要求。   

2.2 酸比不正確   

酸比是指游離酸度(Tb)與總酸度(Ta)的關(guān)系。游離酸度過高,與鋼鐵件的作用快,會大量析氫,使界面層磷酸鹽不易飽和,導致晶核形成困難,膜層結(jié)晶粗大、疏松多孔,耐蝕性能降低,而且磷化時間延長;游離酸度過低,磷化膜薄、甚至沒有磷化膜生成?偹岫冗^高會使膜層過薄,總酸度過低會使膜層疏松粗糙。所以,總酸度一般控制在85~140點。   

2.3 磷化前處理方式的影響   

小型緊固件采用籃裝,工件容易接觸,在磷化過程中不能讓其充分磷化,接觸部位難以形成完整的磷化膜,故耐中性鹽霧性能差;若采用掛裝或讓工件間不接觸,使其能充分反應(yīng),便對提高耐中性鹽霧性能有事半功倍的作用。   

2.4 溶液溫度的影響   

磷化液溫度升高,可提高磷化的結(jié)合力、硬度、耐蝕性。但是溫度也不宜過高,否則會使Fe2+氧化成Fe3+,并使沉淀物增多,溶液揮發(fā)快,導致溶液不穩(wěn)定。   

3.抗蝕性能差的原因及排除對策   

磷化緊固件抗腐蝕性能差產(chǎn)生的原因及排除對策:   

⑴ 溶液成分配比不佳:改進磷化液配方,采用PL-VM磷化液。   

⑵ 酸比不正確:游離酸性太高,可加碳酸錳等調(diào)節(jié);總酸太低,可加主劑調(diào)節(jié),總酸控制在85點以上。   

⑶ 溶液主要成分低:補加主液。   

⑷ 溶液主要成分不正確: 溶液沉清后,槽溫控制在95℃左右。   

⑸ 磷化時間太短:磷化時間控制在10~15min。   

⑹ 溶液中Fe2+含量高:加雙氧水等氧化劑調(diào)整Fe2+含量,或更換槽液。   

⑺ 溶液里有氧化物:更換槽液,或加強工件前處理酸洗后的清洗。   

⑻ 前處理不干凈: 采用噴砂或緊固件保持磷化前有較好的表面狀況。   

⑼ 裝載量過多: 采用掛裝或減少裝載量,使緊固件保持一定空隙,讓其能充分反應(yīng)。   

4.結(jié)語   

⑴ 根據(jù)緊固件不同,分別進行酸洗或噴砂后,再磷化10~15min,基本能達到耐中性鹽霧試驗90min的要求。   

⑵ 根據(jù)緊固件形狀、大小,采用不同的裝掛方式進行磷化10~15min,基本能達到耐中性鹽霧試驗要求。   

⑶ 自配磷化液成分控制不好,溶液調(diào)整難度大,沉淀多,工件掛灰中,在磷化過程工件易造成過腐蝕。采用PL-VM磷化液,溶液參數(shù)調(diào)整簡單,沉渣少,工件掛灰,膜層結(jié)晶細蜜,其耐中性鹽霧時間能有所提高,工件經(jīng)中性鹽霧試驗后腐蝕程度小。



 

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