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【】車橋作為汽車的重要部件，傳遞著車架與路面之間各個方向的作用力，直接影響汽車行駛的安全性和可靠性，其上采用的緊固螺栓是車橋的關鍵部件，汽車主機廠通常會要求其供應商提供的緊固件產(chǎn)品零缺陷。某型號乘用車車橋在安裝完成后約48小時，發(fā)現(xiàn)其一枚緊固螺栓斷裂，廠方要求分析斷裂原因。該螺栓規(guī)格為M10×1.25×128，性能等級10.9級，安裝扭矩為80±10N•m，材質(zhì)為42CrMo，表面電鍍黃鋅，電鍍后經(jīng)200℃、4小時的驅(qū)氫處理。
1. 理化檢驗
1.1斷口分析
2．綜合分析
從上述分析結果可知，螺栓斷口附近雖無塑性變形，但微觀形貌顯示斷裂面韌窩區(qū)域約占整個斷面面積的80%左右，說明螺栓斷裂時承受較大的軸向應力。從摩擦系數(shù)測試結果可知，安裝廠家送檢的完好螺栓摩擦的總系數(shù)為0.11，螺紋部位摩擦系數(shù)僅為0.07，明顯小于生產(chǎn)廠家送檢螺栓的0.20。當采用扭矩控制安裝時，較小的摩擦系數(shù)將導致螺栓承受較大的軸向預緊力，從預緊力——扭矩試驗結果可知，當安裝扭矩為80N•m時，安裝廠家送檢的螺栓預緊力達到53.4kN，已高于標準規(guī)定該等級規(guī)格螺栓的保證載荷試驗應力50.8kN，并接近螺栓的屈服強度57.5kN，當安裝扭矩存在誤差的情況下，螺栓很可能被超擰。
另外，該螺栓經(jīng)過電鍍，雖然經(jīng)過驅(qū)氫處理，但不能完全排除氫殘留風險[2]，螺栓硬度越高，軸向預緊力越大，發(fā)生氫脆的概率就越高。“GB-T 5267.1-2002 緊固件電鍍層”標準中明確提到，硬度大于320HV的緊固件電鍍時有氫脆風險，當硬度大于365HV時一般不采用電鍍處理，而斷裂螺栓的表面硬度已達到365HV。氫含量測試結果表明，雖然斷裂螺栓的氫含量在5μg/g以下，但由于氫在材料內(nèi)部分布不勻，易在螺紋根部的應力集中區(qū)域聚集，加之該螺栓預緊力過大，兩者相互作用便在螺紋根部產(chǎn)生氫致微裂紋，微裂紋的尖端是應力集中區(qū)，氫原子便持續(xù)向裂紋尖端擴散聚集[3]，當裂紋擴展到一定程度后，螺栓由于承力面積減小而失穩(wěn)斷裂。
3．結論和建議
通過上述分析可得出以下結論：
一、螺栓的斷裂性質(zhì)是氫致延遲斷裂，安裝預緊力過大誘發(fā)表面產(chǎn)生微裂紋是導致螺栓斷裂的主要原因；
二、10.9級的螺栓建議采用達克羅、粉末滲鋅等表面處理方式，排除氫脆風險；
三、安裝廠家應嚴格控制螺栓的存放、運輸及裝配現(xiàn)場，防止受油污污染，并根據(jù)每批螺栓的表面狀態(tài)，通過軸力——扭矩試驗確定摩擦系數(shù)，科學有效的控制螺栓的預緊力。
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