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【】1、零件的工藝性分析定子扇形片鐵芯是大型電機上的重要零件，其用量大而且精度要求高，此零件的投影面積為950cm 2，任意兩片重疊，齒部相錯不大于0.1mm，整圓分為12片，每片11個槽形，共132個槽形，沖片毛刺不大于0.05mm，平面度不大于0.10mm，零件采用材料為厚0.5mm的冷軋電工鋼片。牌號為DW360－50，從零件與產品的要求分析，對模具的要求較高。
2、模具結構通過對該零件的分析與產品的要求，如此大的沖壓零件面積，要達到平面度不大于0.10mm，如果模具不采用特殊結構與精度要求高的模具零件，這樣精度的產品零件是難以達到要求的。因此設計了所示模具。此模具屬正裝下頂出落料模，其特點是導向機構采用4導柱滾動導向，從而保證了模具的導向精度，模具中設置了4組限位裝置，防止壓力機失控而損壞模具，對模具起安全保護作用，在沖壓過程中，沖壓材料始終處于上下方向的壓應力狀態(tài)，使零件始終處于相對平整狀態(tài)。從結構分析，此模具是由上、下兩部分組成：①下模部分由下模座1、凹模固定板2、凹模板3、下頂料板11組成；②上模部分是由上卸料板4、凸模6、上墊板7、上模座8組成，由于模具較大，上、下模部分與壓力機采用壓板固定，從而保證模具裝夾安全。
此模具在沖裁過程中，當沖床滑塊下行時，滑塊與上模部分一起下行，凸模6與凹模3將沖壓材料進行沖裁分離，同時凸模與下頂料板11在沖床下行過程中，由于與下頂料板在聚氨酯橡膠12的反作用下，對沖壓材料進行作用，使沖壓材料在沖壓過程中始終處于雙向壓應力的受力狀態(tài)，從而約束了沖壓材料的沖裁變形，使沖出的產品零件平面度達到產品的要求。
3、模具零件的設計與加工
（1）由于此模具所沖壓材料較大，材料厚度較薄，并考慮到模具的壽命等因素，因此沖裁間隙取沖壓材料厚度的12％￣14％。
（2）凸模零件設計。
由于模具零件尺寸精度要求較高，凸模零件尺寸較大，采用線切割整體加工，現(xiàn)有條件難以達到，即使能達到，零件也較容易變形，因此我便將此零件設計成鑲拼結構。這樣，不但解決了加工問題，而且采用在毛坯材料上鉆工藝孔，進行封閉切割的手段，減小零件加工變形，從而保證了模具零件的精度，并且在模具零件的鑲拼處還設計了長圓槽，減少了拼合縫間的配合面積，從而使鑲拼的凸模零件更能容易地達到設計要求。
因為此零件形狀較為復雜，使模具凹模零件也相應的復雜，為了便于加工，使加工出的零件容易達到設計要求，也采用了鑲拼結構形式，它是由16塊鑲件組成，每件凹模拼塊采用線切割加工與研磨加工，每件鑲件上用銷釘與螺釘固定在下模固定板（項2）上，由于各零件加工精度好，所以拼塊組裝后達到了設計要求，與凸模拼塊配合，沖裁間隙均勻，試模后沖壓零件尺寸與毛刺均達到產品零件要求。
凹模拼塊4結束語該定子扇形片模具，由于設計合理，加工精度高，組裝后模具一次試模達到設計要求，所沖出的零件完全符合圖紙要求。目前此模具運行正常，并給用戶帶來很好效益。
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